Durante um projeto seis sigma, que tinha como objetivo aumentar a eficiência das linhas de embalagem, a Boehringer Ingelheim, fabricante de medicamentos, percebeu que, para isso ocorrer,
um dos pontos importantes que deveriam ser considerados era o tempo de setup, ou seja, a troca de ferramentas em uma
mesma linha de montagem.
Com o escopo do projeto definido, a empresa criou uma equipe formada por operadores, técnicos,
entre outros, para desenvolver soluções para a questão. Antes disso, as peças a serem utilizadas para a troca de ferramentas eram colocadas no palete aleatoriamente. Dessa
forma, na hora de fazer o setup, elas eram perdidas, se
misturavam e acabava-se levando mais tempo para organizá-las. “Nossa maior
dificuldade era a separação, já que sempre faltavam partes, havia perdas, mistura de peças e demora na separação”, explica José
Cláudio Marques Filho, supervisor de manutenção da Boehringer.
Com a implantação do seis sigma, um dos profissionais envolvidos no projeto, a gerente de produção Nilce Tomokane, desenvolveu um método para evitar essa perda de tempo. Ela sugeriu que a equipe tirasse fotos das peças nos paletes prontos para o setup e fizessem banners com essas imagens. Depois a solução foi incrementada com outras ideias, como check-list de peças e conjuntos, numeração conforme o fluxo, colocação de acrílico, procedimento
operacional, etc. Após oito meses, desde o início do projeto até a implantação completa dos banners, a empresa pôde perceber os efeitos
positivos da mudança, quando o tempo de setup diminuiu.
A partir de então, quando o palete é preparado na sala de setup, basta só olhar no banner quais as peças e posições corretas e encaminhá-lo para a devida linha de montagem.
De acordo com José Cláudio, essa solução não só diminuiu o tempo de troca, como também facilitou o recebimento das peças. “Dessa forma, qualquer pessoa que utilizar o banner pode preparar o ferramental para setup sem correr o risco de errar ou esquecer alguma peça”, completa. A nova
maneira de fazer o setup também melhorou o fluxo de entrada e saída de peças da sala, pois a verificação da peça faltante ficou mais simples, tanto para quem solicita as ferramentas como
para quem as entrega. “Também eliminamos o erro com a mistura e falta de peças na separação, pois cada formato tem seu banner em tamanho real com seu respectivo check- list”, afirma José Cláudio.
Todos os operadores das linhas e o responsável
pelo setup foram beneficiados com o palete, e a eficiência da linha de embalagens aumentou, como planejado no
projeto.
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